連鑄過程控制計算機系統調試(debuggingofthecomputersystemofprocesscontrolforcontinuousscasting)

連鑄過程控制計算機通過實時控制系統、電氣可編程序控制系統和儀表數字控制系統對連鑄生產的全過程進行控制；借助于軟件系統把作業順序狀態、工藝過程數據及鑄造命令、標準等進行加工處理、輸出報表及屏幕顯示，實施作業管理；具有數據處理、數學模型計算、輸出各種控制設定值(板坯在線調寬、電磁攪拌、板坯切斷長度計算、壓縮鑄造、二次冷卻水控制)等功能，以達到澆鑄優質板坯的目的。

單元功能測試即連鑄系統功能的確認。它是在硬、軟件符合設計配置要求的條件下、啟動操作系統軟件來確認應用軟件系統功能，其目的在于檢查應用軟件系統是否符合系統功能規格書的要求。主要考核：(1)應用功能是否滿足用戶要求；(2)各子系統間文件存取是否正確；(3)任務啟動是否正常，與作業順序有關的事件、數據是否符合功能要求；(4)終端(CRT)畫面顯示的種類和響應時間是否滿足用戶要求；(5)中央處理單元(CPU)負荷率是否合適。調試方法是在測試程序運行時，從工藝設備側產生的開始、結束等狀態事件及鋼水溫度、重量、板坯長度、速度等模擬數據通過CRT畫面顯示并打印記錄，確認有關信號、數據及其相互關系等。

在單元功能測試階段，主要借助軟件測試輔助系統，模擬現場狀態和條件，產生測試數據，建立數據文件庫，實時且連續地模擬實際生產過程，進行自動測試并取得結果。為防止外部干擾，測試時要斷開計算機與電氣、儀表設備的連接，進行主要數據設定、顯示、報表打印等功能的確認。在確認過程中如發生異常情況，要查明原因并處理后再重新確認，直至整個系統應用功能的動作完全正常。操作順序是：(1)斷開CPU面版上時鐘開關，在測試期間由軟件測試輔助系統的管理控制中心模塊進行時刻更新。(2)登記儀表數字控制系統(DCS)受、送的信息，置換子程序及軟件測試輔助系統的所有模塊；(3)系統初始化。(4)鍵入文件及文件初始化。(5)建立記錄與給定數據的文件，生成必要的管理數據，取代連鑄過程控制計算機的通信電文。(6)使用有關命令對常數類(設備常數、數學模型常數)及非常數類(狀態、中間變量)文件進行數據設定。(7)用終端鍵盤鍵入有關命令，對電氣PLC、儀表DCS、實時控制裝置及計算機之間等通信的傳送方式、電文跟蹤、結果打印及模塊聯結等傳送環境進行設定。(8)輸入軟件測試輔助系統的控制數據，啟動有關模塊，將控制方式、連鑄機號、運行速度、PLC電文的啟動周期及經過時間監視等控制信息寫入事件數據文件中。(9)鍵入啟動命令，系統啟動后，數據文件的事件流和過程實時數據流不斷地送入系統。根據事先安排的運轉方案和試運轉精度表的要求，進行系統功能測試。通過查看畫面顯示和打印的跟蹤結果，判斷系統應用功能動作是否正確，如有異常，應查明原因，并妥善處理后再反復測試，直到正確為止。

單元間聯動調試即計算機之間、計算機和電氣、儀表設備之間信息傳輸的測試。要進行專用傳輸線的導通檢查、傳輸電文格式檢查及專用通訊程序包的控制功能檢查。連鑄計算機控制系統通信電文的發送和接受都是隨機的。系統運行到某一特定時刻，根據應用程序的要求給對方送出設定信息或從現場采集實時信息，通過測試來檢查上述傳輸是否正確。測試時要斷開應用程序任務群的通信聯系，啟動測試程序對所有電文進行逐條測試，并檢查電文的每個數據項。在計算機及儀表側分別通過打印機及CRT畫面上的信息對發送、接受的電文進行判別確認。測試前的準備工作有：(1)測試雙方在各自的通信接口插件板上，就傳輸代碼、通信方式、通信速度、電文長度、數據項、數據表等規格項目進行約定。(2)計算機側供專用通信程序包數字控制系統發送的數據，設定到指定的文件中去。(3)對各測試程序賦以名稱、程序號、任務號，并把它們登記到系統中去。測試開始時，應在CRT鍵盤上鍵入相應的命令，以達到：(1)系統初始化，計算機處于從離線轉為在線的過渡狀態(掛起狀態)。(2)電文跟蹤開始。(3)傳送電文在打印機上打印。(4)啟動數字控制系統，通信程序包初始化，控制表格初始化，清除發送和接受隊列，傳輸線狀態初始化，傳送文件設定通知用返回電文，在行打印機上對發送和接受電文的格式及數據進行確認。(5)進行在線測試，送出和收到電文在行打印機上確認結果。(6)在給定的文件中寫入PLC的正確狀態。(7)連鑄系統處于在線狀態。(8)傳輸線處于正常通信狀態。(9)啟動電文發送程序，通過人機對話，逐條發送電文，并和DCS側核對發送結果。(10)DCS側在CRT終端上先設定好返回數據，計算機側啟動數據請求測試程序后，通過人機對話，逐條發送數據請求電文，并和DCS側逐條核對發送、接受結果。(11)DCS側在CRT畫面上設定好數據后，用模擬方法產生中斷電文，計算機側對打印機上的中斷電文、數據請求電文和數據回收電文逐條進行檢查核對，并和DCS側確認發送和接受結果。(12)系統復原，恢復應用軟件發送和接受任務與DCS通信程序包的聯系，將連鑄應用功能發送和接受任務的程序號、任務號重新登記到系統中，以備測試下一個項目或正式投產時使用。

無負荷聯動調試通過計算機系統控制從中間包預熱、鋼水包到位、鑄造，直到切斷、一次噴印等一系列工藝設備的運行，確認計算機系統功能的過程。調試前應做到：(1)將計算機間傳送程序包設置為模擬狀態；(2)儀表DCS傳送程序包設置為實際狀態；(3)系統初始化；(4)電氣PLC傳送方式設置為運行狀態；(5)實時控制裝置設置為實際狀態；(6)設定對各輸入、輸出的跟蹤；(7)應用程序初始化啟動；(8)設定初始畫面的日期、連鑄號、大包號、中間包、結晶器、結晶器厚度、結晶器寬度、流休止代碼為“0”狀態；(9)以冷啟動方式建立系統；(10)設定無負荷調試時預置數據；(11)把計算機間的傳送置為本機工作方式，并在系統維護盤上確認系統狀態。試運轉前還要把系統設置為在線狀態，并確認鑄造計劃畫面、制造命令畫面和初始設定畫面等是否符合要求。計算機系統啟動后，計算機、電氣和儀表調試人員要按照檢查表逐條確認系統動作是否正確，并填好記錄。試運轉過程中，鋼水重量、溫度、吹氬量、中間包預熱的氣體使用量等數據都是根據試運轉總指揮的命令，由儀表調試人員在相應的時刻用模擬信號發生器發出的。鑄造速度的模式有多種，主要是模擬實際生產時的不同情況，檢查直線調寬、更換中間包、引拔等情況下的系統動作是否正常。無負荷聯動調試主要是電氣、儀表計算機人員互相配合的大規模試驗。調試完成后，即可投料進行熱負荷聯動調試，對各控制參數進行最終整定。