高速鐵路鋼軌的生產工藝

我國的鋼軌生產和使用實踐已證明，采用傳統膜鑄+孔型法+人工檢查工藝生產的鋼軌，已不能滿足高速鐵路對鋼軌尺寸精度、外觀平直度和內外表面質量的要求。特別是傳統工藝所固有的缺陷如幾何尺寸上的不對稱、軌高、底低寬超差等，表面存在的軋痕、劃傷、脫碳等，外觀的平直度和內在質量檢查的盲區等問題，嚴重困擾著鋼軌質量的提高。日本、法國高速鐵路的建設，推動了高速鐵路鋼軌生產工藝的革命。以法國發明的萬能法軋制為代表的新的鋼軌生產工藝一經問世，就受到各國技術部門的歡迎，從20世紀60年代開始，這一工藝經歷生產和鐵路使用部門的多年驗證，結論是成功的、可靠的。高速鐵路用鋼軌生產新工藝主要體現在以下幾個方面；

(1)采用爐外精煉和真空脫氣技術，以確保鋼坯的內在質量，控制鋼中殘余元素和氣體含量，保證鋼質的純凈度。

(2)采用連鑄大方坯，這主要是為了改善鋼坯的低倍組織。

(3)采用步進式加熱爐加熱鋼坯，可以有效地控制爐內氣氛，防止鋼壞在加熱過程中脫碳和加熱溫度不均。

(4)采用高壓水除鱗技術．可以晟大限度地降低因氧化鐵皮所造成的軋痕等缺陷的發生。

(5)采用萬能法孔型設計和計算機在線調整鋼軌幾何尺寸，保證鋼軌斷面的軋制精度。

(6)采用長尺軋制、長尺冷卻、反向預彎和長尺矯直工藝，提高成材率，減小矯前彎曲度和降低矯后殘余應力，提高鋼軌的疲勞壽命。

(7)采用在線的質量檢查技術，通過對鋼軌的超聲波、渦流和激光檢查，可以全面了解鋼軌的內部、表面質量和幾何尺寸情況。

(8)采用帶硬質合金的鋸鉆機床對鋼軌進行端頭加工和鉆孔，可以獲得高的加工精度。