產生原因有：

1)施加壓力低，未能保證金屬液始終在壓力下結晶凝固，直至過程的結束；

2)澆注至開始加壓的時間間隔太長，使液態金屬與模膛接觸面自由結殼太厚，減弱了沖頭的加壓效果；

3)保壓時間短，金屬未完全凝固即卸壓，使隨后凝固部位得不到壓力補縮；

4)澆注溫度過低或過高，降低了對制件的壓力補縮效果；

5)制件壁厚相差過大，擠壓時沖頭被凝固早的薄壁部位所支撐，使厚壁的熱節部位得不到壓力補縮；

6)制件熱節處高加壓沖頭過遠，由于存在“壓力損失”，而降低對該部位的加壓效果。

改進措施：

1)提高比壓，選取合適的保壓時間；

2)降低澆注溫度，使之剛剛高于合金的液相線溫度，以減小厚壁部位金屬液的過熱程度；

3)模具上與制件厚壁部位相對應區域，設法予以激冷，厚壁部位應離施壓端最近；

4)將沖頭設計成可相互運動兩部分，以便對不同凝固部位，施以不同壓力；

5)對制件重新設計，使其截面比較均勻。