一熔劑夾渣

缺陷特征：

1．表面熔劑夾渣：大塊的夾渣在出型時呈暗褐色，外形一般不太規則，小點的熔渣則難以發現，氧化處理前經酸洗能溶解它。

2．鑄件內部的熔劑夾渣在X光底片上一般呈白色的斑點，在斷口上呈暗灰色。

3．熔劑夾渣一般分布在鑄件澆注位置的下部內澆口附近及死角處。

4．經加工后，露于表面的熔劑夾渣放在空氣中1～4小時就可以見到褐色的斑點，停放一段時間，便長出白毛。

產生原因：

1．工藝操作方面，合金液澆注前沒有一定的靜置時間，可提式坩堝或澆包出爐時不平穩，澆注完后澆包或坩堝殘留量太少，澆包在坩堝內舀取合金液時，將熔渣攪入合金液內。工具或坩堝洗滌不干凈。

2．熔劑和變質劑的使用方面：熔劑或變質劑的成份，配制及保管不符合要求洗滌劑使用次數太多而變稠。

3．工具制造方面，茶壺式澆包或可提式坩堝底部擋渣板焊接質量不好，有滲漏現象。

防止方法：

1．在坩堝內舀取合金液時用澆包的底部輕輕撥開熔劑層，然后用大口舀取，前一次舀取金屬至下次舀取不少于4分鐘。

2．精煉和變質處理后至澆注前，鎮靜時間不少于15分鐘，并打凈熔渣，澆注中禁止撒熔劑，一般可以撒硫磺與硼酸混合物滅火。

3．熔劑坩堝的溫度不低于750~C，并洗凈所用工具。澆完后，底朝上，漏凈所有的熔劑。

4．澆注時坩堝吊出要平穩。

5.使用合格的熔劑，并定期檢查。

二氧化夾渣

缺陷特征：

1.位于鑄件表面層，多以網狀分布在內澆口I附近的鑄件表面內。有時呈薄片帶有皺紋的不I規則云彩狀，斷口常是黃色或褐色。

2．沿鑄件壁厚呈片狀的夾層或穿透整個壁厚；(也有分散的)，表面看去是一條金黃色或黃褐色流紋。打斷口時，往往從夾層斷裂，氧化皮夾在其中。

3．以團絮狀存在于鑄件內部多而薄壁鑄件常露出表面。斷口是暗灰色或黑色。有時常常有少量熔劑。

產生原因：

1．在合金熔煉過程中生成氧化物而造成的夾渣(也稱一次夾渣)。主要由于爐料不清潔，熔劑質量不好，以及熔煉過程不當所造成。

2．在澆注過程中合金氧化生成氧化物而造成的夾渣(也稱二次夾渣)。多由于澆注系統設計不合理，鑄型準備以及澆注過程操作不當等原因造成。

防止方法：

1.一次夾渣可以通過純潔爐料，仔細精煉，充分鎮靜，往合金中加入少量鈹(0，001％～0．00296)等方法來排除。

2．二次夾渣可通過下列方法防止，

①正確地設計澆注系統：采用擴張式澆注系統，盡可能采用底注式或垂直隙縫內澆口，或采用蛇形扁平直澆道，安放過濾網，鋼絲棉等過濾渣子。對大件采用在澆口杯內安放與澆注合金成分相同、厚度適當的堵片。

②正確地澆注合金，使直澆口始終充滿金屬，不要用小澆包來澆大件，澆注時在澆口杯和型腔表面撒一層干硫磺與硼酸的混合物防護劑。

③正確地控制好造型操作，保持規定的型砂水分，并均勻地椿實鑄型，砂芯要干透龜控制好停放及合箱。

三裂紋

缺陷特征：

1．熱裂紋，鑄件上有直的或曲折的分裂隙縫(穿通裂紋)和裂口(非穿通裂紋)，裂紋處的斷面被強烈氧化呈深灰色或黑色，無金屬光澤，并且沿結晶晶界邊緣裂開。多發生在鑄件尖角處的內側厚薄斷面交接處及澆冒口與鑄件連接的熱節區。

2．冷裂紋，外觀呈直線或不規則的曲線，斷裂處的金屬表面潔凈，具有金屬光澤裂紋處的金屬表面被氧化或被輕微氧化，裂紋不在結晶晶界上，而是在晶體上。

產生原因：

1.鑄件的結構設計不合理有尖角，連接處厚薄截面過渡圓弧過小或壁厚相差過大等。

2.鑄型或砂芯退讓性不好，披縫過大，芯骨、冷鐵設置不當，阻礙收縮。

3.合金中有促使形成裂紋的雜質或添加物，變質不好，或變質失效，使晶粒粗大，性質變脆。

4.澆注系統設置不當，內澆口附近或大冒口的根部嚴重過熱。

5.鑄件澆注后開糟出型過早，鑄件澆注溫度過高，模溫過低。

防止方法：

1.改變零件設計結構，消除尖角，將尖角改為圓角，厚截面均勻地過渡到薄截面。

2.盡可能使鑄件順序凝固或同時凝固，減少內應力產生。如在鑄件上適當放大工藝余量在鑄件厚大部分設置冒口或冷鐵對胃口根部產生裂紋的鑄件注入金屬時應沿冒口壁注入或在冒口旁邊另開澆口。

3.細化合金組織，嚴格控制促使晶粒粗大的合金元素和雜質，正確進行變質處理，和爐前斷口檢查，組織粗大時應重新進行變質處理外界阻力，降低鑄型和砂芯的強度，增加退讓性，降低鑄型的緊實度。

4.減少鑄件收縮時的外界阻力，降低鑄型和砂芯的強度，增加退讓性，降低鑄型的緊實度。

5.降低澆注溫度，提高模溫。

四冷隔欠鑄

缺陷特征：鑄件的金屬流被氧化皮隔開，不完全熔融為一體，就形成冷隔，嚴重的就成為欠鑄。冷隔常常出現在鑄件的頂壁上，薄的水平面和垂直面上厚薄轉接處或在薄筋上。

產生原因：

1．合金液溫度低，澆注時流動性差，匯合液流前有氧化皮，澆注中斷或澆注速度太低。

2．鑄件澆注位置不正確或澆注系統設計不合理。

3．鑄型排氣不良，合金液流受氣體的阻隔不能融合。

4．澆注時發生漏箱。

防止方法：

1.合理選擇鑄件澆注位置，正確的開設澆注系統。

2.適當提高澆注溫度和金屬型的模溫，澆注時不可中斷。

3.增強鑄型的排氣能力，在不垮箱的前提下，砂型緊實度愈松愈好。

4.提高澆口的壓力頭，如增大澆口杯的容量和增加澆口杯的高度及直澆道的高度。

5.增加鑄件壁厚。

6.在鑄型表面熏乙炔煙以提高充。

五縮松

缺陷特征：因金屬液收縮而產生細而分散的孔洞叫縮松，其特征是：

1.鑄件表面呈蟲蝕狀的條狀花紋。鑄件表面粗糙，呈結晶粗大的暗孔，有時伴隨有裂紋。

2.斷口檢查：一般呈淡黃色.灰色或黑色，顏色愈深疏松愈嚴重。

3.X光檢查呈云霧狀蝗條狀，熒光檢查呈密集發亮的小點狀。

4.縮松缺陷常產生在鑄件的內澆道附近冒口根部飛厚大部位飛壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處等。

產生原因：

1.結晶溫度間隔大，如ZM—5合金為179℃左右，所以存在明顯的樹枝狀結晶。

2.比重輕，冒口補縮作用差。

3.比熱和潛熱小，凝固快不易達到順序凝固。

4.不同類型的縮松產生原因分析。

①由于補縮不良而引：起的縮松，這類缺陷往往出現在鑄件厚截面的，中心部位，嚴重者穿透壁厚，熱處理后斷口是，灰黑色.黃色。

②由于鑄件局部過熱和燃燒引起的縮松，此類缺陷一般由鑄件的外表開始夕再深入鑄件的內部，以外表面為嚴重，愈往內愈輕，斷口呈黑色或部分帶有深黃色。

③由于鑄型通氣不良起的縮松，其表面有似蟲蝕狀的斑疤。斷口外表往往有氧化皮。

④由于鑄件或者鑄型結構復雜而使鑄件在凝固時受到阻礙，加上合金結晶組織粗大而引起縮松。

防止方法：

1．由于補縮不良而引起的縮松排除方法：

①加強胃口的補縮作用，將胃口根部的圓角加大，并且可將明冒口和暗冒口連通。

②在縮松處放冒口或冷鐵或冒口與冷鐵聯用。

③開設冷卻筋或冷卻孔，冷卻筋寬約為2.5～3毫米，高為3～5毫米，冷卻孔為令2～4毫米，數量3～5根為一組。

2．由于鑄型局部過熱和燃燒引起的縮松排除方法，

①將內澆道均勻分布在鑄型上

②將內澆道厚度減小，寬度加大

③在內澆道對面放冷鐵

④降低合金液澆注溫度

⑤用涂料調整溫差

⑥在易燃燒的芯子上噴一層防護溶液

3.由于鑄型通氣不引起的縮松排除方法，

①熔化爐料應清潔干燥

②砂芯烘烤干，表面硬度合適

③砂型水分不大于5.5％，排氣暢通

4.改進鑄件設計，消除熱節部位