斜軋零件的特點

孔型斜軋是一種高效金屬成形工藝。它是冶金軋制技術的發展，因為它將軋制等截面的型材，發展到軋制變截面的軸類零件；它又是機械鍛壓技術的發展，因為它將整體斷續塑性成形，發展到局部連續塑性成形。孔型斜軋是工件在回轉運動中成形的，所以又稱它為回轉成形，也有稱它為特殊鍛造的。由于成形的零件都是回轉體軸類零件，故叉稱它為軸類零件軋制。

螺旋孔型斜軋與常規的成形工藝——鑄造、鍛造和切削等相比，有以下優點：

(1)單機生產率高。軋輥每轉一圈生產一個產品(單頭)或多個產品(多頭)。軋輥轉速一般為40~500r/min，即每分鐘生產40~3000個產品。與鍛造相比生產率提高5~20倍。

(2)材料利用率高。斜軋的材料利用率一般為80%以上，目前精密斜軋可達95%以上，即可達到少切削無切削的目的。

(3)產品質量高。一是斜軋產品金屬流線沿產品軸線保持連續(無切削斷頭)；二是軋后晶粒細化。因而產品的力學性能提高，某些斜軋產品的靜載強度較之切削產品提高了30%~50%。

(4)勞動條件改善。斜軋無沖擊、少噪聲，軋件的成型、精整、切斷等工序均在孔型中連續自動完成，加上進出料容易實現自動化，因而改善了勞動條件，降低了工人的勞動強度。

(5)產品成本降低。由于是連續局部成形，工作載荷很小。工作載荷只有一般模鍛的幾分之一到幾十分之一．設備重量輕、體積小及投資省等。斜軋軋輥的壽命比鍛模的壽命長5~20倍，同時可以大幅度減少生產人員、設備臺數、占地面積。故大幅度降低成本等。

孔型斜軋的缺點是：一是只能生產回轉體零件；二是模具設計與制造比較復雜；三是工藝調整難度大等。

由此可見，孔型斜軋是一項高產出、低消耗、可生產出高質量產品的先進制造技術，但模具復雜，調整困難，故它一般適合于軋制產品形狀簡單，長度小于200mm。一般情況下，單個零件重量為1kg時，孔型斜軋的年經濟批量是20萬件以上。