改善加工車間設置加快組裝速度

K&LMicrowaveInc為了在市場上保持競爭力，必須在一個正常的工作周內，盡快組裝200多臺機床。這家公司生產RF器件及微波濾波器，應用于軍事、無線通信及衛星通信等系統，其國內客戶不會就交貨時間進行協商，他們需要時就要獲得，否則，他們就到別處去買。

為了縮短安裝時間，加快總體完成工作的時間，K&LMicrowave公司盡其所能．對其設備與程序實施了標準化。因此，工廠可在5分鐘之內組裝一臺機床(有時是3分鐘)，在5天之內，有時甚至是在1天之內完成所有工作。過去組裝一臺機床需花費多達8分鐘，完成所有工作的平均時間是10天。

在K&LMicrowave，標準化是從機床開始的。當工廠安裝一排機床時，它們都是同型號同品牌的機器。例如，工廠運行著一排六臺臥式加工中心，全部都是由同一廠家制造(美國KitamuraMachinery公司)。

據K&LMicrowave供應鏈主管JoeSearing稱，標準化的機床不僅從加工角度，而且從編程上都使工件組裝標準化。他補充說：“因為可以編寫一個能夠用于生產線上任一臺機床的程序，使我們能夠從一項任務很快地轉換到另一項任務。在處理加工任務時，必須時刻關注速度與靈活性，因為K&L是按訂單進行工程設計及生產產品。”

當有加工任務時，程序人員對其進行編程，然后直接交給生產線上的一臺臥式加工中心，工廠人員按具體工序盡快組裝零件。例如，編程員從刀具標準清單著手工作，機械孔人從標準/固定的機床偏移設置著手工作，這幫助他們確定哪種任務在哪臺機床上操作最好。如果機床正在加工狀態，他們很容易就能將任務轉換到生產線上的另一臺機床上。Searing稱：“對于運行幾臺不同廠家生產的機床的工廠來說，這是很難做到的。”

既然機械工人從標準化的機床偏移設置著手工作，他們從任務一開始就不會浪費時間來摸索或尋找零件位置的邊緣。所有的工作夾具，不管是加工什么零件，每臺機床都是參照同一偏移量。因此，每臺機床托盤上的所有零件，都根據機床進行調整——它知道它們在哪里——不費吹灰之力。

K&LMicrowave公司的機床編程人員每天平均編寫30個程序。除了從刀具的標準清單著手工作之外，他們還利用工廠稱之為“黃金標準”的程序來幫助加快工作速度。這些程序是經過證明與驗證的程序，機床操作人員非常熟悉，能夠立即進行操作。過去，進行一項重復任務時，工廠都要重新驗證程序，從而浪費時間。感謝程序人員的貢獻，Searing稱工廠未碰到過因程序錯誤導致的機床故障。

標準刀具清單特別適用于K&LMicrowave公司的Kitamura加工中心，包括其刀具庫內僅容納40種刀具的加工中心。除刀具清單之外，工廠還在每臺機床旁邊使用一種“刀具車”設備。實質上，刀具車通過容納某一任務需要的刀具，使機床的刀具數量翻番。大多數機床的刀具庫盛放著對所有任務都是標準的刀具。同時，工廠還保留放置隨任務變化而變化的刀具。這些刀具來自刀具車。

刀具“標簽”系統

每臺加工中心上能夠同時加工多達8種不同的工件

采用刀具車，機械工人總是能夠知道什么刀具放在什么刀具庫內，因此。他們不需要浪費時間圍著機床轉，去查看刀具在哪里。如果機械工人需要在刀具庫或在刀具車上更換刀具，他可以采用工廠的“標簽”系統。

每種刀具，不管是在刀具庫內或在刀具車上，都具有相應的編號標簽，列明其型號與長度。當刀具變動時，比如說，從刀具車移動到刀具庫，機械工人將其對應的標簽放進“標簽”板上適宜的空處。標簽板位于每臺機床上，留有代表每個刀具庫編號與每輛刀具車編號的空處。

K&LMicrowave公司加工工廠持續改進經理EdConklin說：“我們對所有不標準的刀具都進行了標準化。”不同任務之間變化的刀具可能有10種左右，因此，通常在每臺機床上，許多刀具庫袋都是打開的。這些“常開”的刀具袋、刀具車與標簽系統，使人們不必費神猜測任務中需要哪種刀具，在任務之間可以跟蹤刀具在哪里，而且通過讓工廠提前準備工作所需的刀具，可以縮短組裝時間。

標準化的機床，刀具及工作夾具還為處理優先的任務提供了靈活性，使得在K&LMicrowave公司內，工作安排不再是什么問題，這是因為標準化使工廠里的任何機械工人，都能在生產線上的任一臺機床上操作任項任務。

有些機械工人分配了指定的機床。工廠將這些機床稱作他們的“據點”。然而，如果需要，一名機械工人能夠銜接緊密地從任一臺機床換到另一臺機床，而不會耽誤生產。實際上，Searing說工廠的機械工人對自已工作迅速，能夠操作不同的機床感到自豪。他說：“這不僅僅是標準化的設備與程序，我們生產環境的成功還依賴于經驗豐富的工人，他們在問題出現時能夠隨機應變，并且愿愈不斷地學習。”

任務操作時間較長，機械工人同時操作幾臺機床，通常是在工廠的“第四班”。星期五、星期六與星期天每次12個小時的班組成第四班。固定的倒班人員經常對工作進行評估，將那此工作量較大的工作或彼此相同的工作放在一邊，留給第四班人員，以使這些工作不會妨礙正常工作時間內的加工工作。

K&LMicrowave公司的Kitamura加工中心是雙托盤系統。Searing解釋了工廠如何利用它們來進一步縮短工作周期。他說：“我們并非是著手一項工作直至完成，而是在安裝在托盤上的立碑(Tombstone)上載入幾項工作，然后在這些工作之間來回反復，每一項任務可能需要操作大約1小時。”他說這使得工廠在每臺加工中心上能夠同時加工多達8種同的工件，因此，可以同時為多個客戶服務。此外，這一限定的運行時間操作，使長期有零件流向輔助的下游操作。沒有人需要等待零件。

Searing還說，因臥式機床中心的內在設計特點，縮短了訂單的組裝與轉換時間。這些機床快速且高效地從工件上削掉碎片，并排空機器蓋板上的那些碎片，這樣，操作人員無需在換托盤時浪費時間來做這些事情。

Searing說幫助K&LMicrowave公司的另一項設計特點是臥式加工中心所具有的高主軸利用率。在使用臥式加工中心之前，工廠采用立式加工中心生產線。Searing指出，“那些立式機床的主軸僅有約三分之一時間在進行金屬切削中”，操作人員需要花大量時間翻轉零件．將碎片從機床與刀具中清理出來和安裝刀具。