氯化過程待氯化的粉狀氧化物、碳化物、氮化物或粗金屬等連續加入流態化爐(見流態化氯化法生產四氯化鈦)，氣體氯化劑Cl₂或HCl氣體從爐底部經氣體分布裝置均勻流過料層，其流速超過物料的最小臨界速度時，物料便形成流態化床(或稱沸騰層)。在流化床內控制一定溫度，氯化劑與待氯化物料發生氯化反應生成氯化物。氣態產物和煙塵經收塵系統除去大部分高沸點氯化物及粉塵后，沸點稍低的氯化產物經冷凝系統冷凝，不凝性氣體如空氣、過剩氯、HCl、CO、CO₂進入尾氣處理系統，氯化殘渣則定期(或連續)由氯化爐的排渣口排出，整個氯化過程是連續進行的。

應用與熔鹽氯化和豎爐氯化相比，流態化氯化有四方面特點。(1)由于流化床內傳質、傳熱快，物料成分與溫度分布均勻，故氯化反應速度快，生產能力大。例如流態化氯化高鈦渣生產四氯化鈦時，按床層橫截面積計算，日生產TiCl₄能力可達30～40t／m²，為豎爐氯化的5～8倍。(2)熱利用率高，高鈦渣在直徑大于500mm的流態化氯化爐內氯化時，即可自熱進行。(3)生產流程短，不需經過制團、焦化等過程。(4)易于實現自動化連續生產。但流態化氯化對固體物料的粒度及粒度分布、氯化劑的流速要求嚴格，操作技術難度較大；煙塵率大，需要大而有效的收塵設備；流態化氯化系氣、固相反應，若低熔點、高沸點的物質(如CaCl：、MgCl₂、MnCl₂)在流態化床內超過一定比例，便會因粉料粘結而破壞正常的流態化狀態使氯化過程不能正常進行。故需把流態化氯化的原料中的Ca0、MgO、MnO等含量限制在一定的范圍內。

流態化氯化生產四氯化鈦是20世紀60～70年代開始應用于工業生產的，并隨后得到迅速推廣。流態化氯化在金紅石、高鈦渣氯化生產四氯化鈦，或鈦鐵礦選擇氯化除鐵生產人造金紅石和無水三氯化鐵方面，取代了舊式的豎爐氯化法。此外，也用于氯化鋯英石(見锫英石氯化)或氯化二氧化鋯和二氧化鉿生產四氯化鋯和四氯化鉿(見二氧化鋯氯化)。生產鈦、鋯、鉿箭化物時都以氯氣作為氯化劑和建立流態化床的流i己劑。在多晶硅生產中，用氯化氫氣體在流態化爐中爭化粗硅生產三氯氫硅。