拉拔缺陷(drawingdefects)

常見的鋼絲拉拔缺陷有裂縫(裂紋)、發(fā)紋、拉裂、竹節(jié)、拉痕、劃傷(刮傷、刮痕、擦傷)、飛翅(飛刺)、凹面(凹坑、凹陷、壓痕)、麻點(diǎn)(麻面)結(jié)疤、分層、縮徑、尺寸超差、線盤不規(guī)整、折疊等。

裂縫(裂紋)鋼絲表面出現(xiàn)的縱向開裂現(xiàn)象，根據(jù)開裂程度不同，分別稱為裂縫、裂紋等。產(chǎn)生原因大多為原料殘存有裂縫、裂紋及夾雜物等。拉拔時由于壓縮率過大或變形不均也可能產(chǎn)生應(yīng)力裂紋。

發(fā)紋鋼絲表面或內(nèi)部存在的極細(xì)的發(fā)狀裂紋。產(chǎn)生原因是原料帶有發(fā)紋或皮下氣泡、細(xì)小夾雜物等。

拉裂鋼絲表面出現(xiàn)的橫向開裂現(xiàn)象。產(chǎn)生原因是壓縮率過大或拉拔速度過高，涂層或潤滑條件不良，熱處理制度不合理，原料化學(xué)成分局部不均，拉絲模入口錐角度太大，變形區(qū)太短等。

竹節(jié)鋼絲沿縱向呈周期性的粗細(xì)不均現(xiàn)象，形狀類似竹節(jié)。產(chǎn)生原因是鋼絲在卷筒上積線量過多，卷筒搖擺，涂層不均，潤滑不良等。

拉痕鋼絲表面出現(xiàn)的肉眼可見的縱向小溝，通常是通條連續(xù)的。輕微拉痕僅使鋼絲表面發(fā)亮發(fā)白。產(chǎn)生原因是拉絲模破裂或加工不良光潔度差、潤滑不良等。

劃傷鋼絲沿拉拔方向產(chǎn)生的表面縱向傷痕，隨傷痕程度的不同，分別叫做刮傷、刮痕、擦傷等。產(chǎn)生原因是?？字袔нM(jìn)金屬碎屑、潤滑劑不潔凈、含有氧化鐵皮或砂等以及拉拔過程中鋼絲受到模盒、拉絲機(jī)突出部分的機(jī)械損傷。

飛翅與鋼絲表面大致成垂直尖銳金屬薄片，一般沿拉拔方向分布，有時也稱為飛刺。產(chǎn)生原因是拉絲模嚴(yán)重破裂。

凹面鋼絲表面上的局部凹陷，由于產(chǎn)生原因不同，有時也叫做凹坑、凹陷、壓痕等。產(chǎn)生原因?yàn)樵蠋в邪伎?，拉拔前鋼絲表面未洗凈殘留有塊狀氧化鐵皮，石灰涂層太厚或鋼絲表面粘附有臟物等，拉拔時氧化鐵皮或石灰被壓入鋼絲表面脫落后形成。

麻點(diǎn)鋼絲表面成點(diǎn)狀或片狀分布的或密或疏的微細(xì)凹坑，較密集的針狀凹點(diǎn)稱為麻點(diǎn)，密集且連續(xù)分布者叫麻面。產(chǎn)生原因?yàn)樵媳砻娲植?，壓縮率小不能消除；原料或半成品嚴(yán)重銹蝕；原料或半成品過酸洗形成酸蝕麻點(diǎn)；鋼絲拉拔前未洗凈，殘留有點(diǎn)狀氧化鐵皮，拉拔后壓入鋼絲表面后脫落。

結(jié)疤鋼絲表面出現(xiàn)氧化疤、石灰疤及呈舌頭形或指甲形的金屬疤的通稱。產(chǎn)生原因是鋼絲表面殘留有氧化鐵皮或石灰顆粒，或原料表面帶有結(jié)疤，拉拔時被嵌于鋼絲表面。結(jié)疤一般一端翹起，通常又稱翹皮。

分層鋼絲通條或局部沿縱向分裂成兩層或多層的現(xiàn)象，也稱劈裂。產(chǎn)生原因是殘留縮孔及非金屬夾雜物嚴(yán)重經(jīng)拉拔后形成分層；盤條用鋼錠中氣泡嚴(yán)重，拉拔后形成分層；拉拔時壓縮率過大及變形不均等。

縮徑拉拔時發(fā)生鋼絲直徑小于拉絲?？锥◤綆С叽绲默F(xiàn)象。產(chǎn)生原因是部分壓縮率過大、潤滑不良、拉拔速度過高、模孔堵塞、熱處理組織不均等。

尺寸超差鋼絲直徑超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定尺寸要求的范圍，包括鋼絲直徑超正負(fù)偏差和不圓度超差。產(chǎn)生原因是操作工責(zé)任心不強(qiáng)，換錯模子、更換模子不及時或模子加工超差、鋼絲縮徑、鋼絲不均勻變形、模子磨損不均等。

線盤不規(guī)整鋼絲卸線后出現(xiàn)上翹、大小圈、波浪、縮圈或“8”字形、“元寶”形、“雞窩”形等。產(chǎn)生線盤不規(guī)整的原因是模盒位置安裝不正或拉絲模在模盒中的安放位置不正，使鋼絲產(chǎn)生不均勻變形；拉絲卷筒嚴(yán)重起溝；成品前孔和成品孔之間金屬秒流量不等；成品前卷筒趕線和倒線產(chǎn)生360~扭轉(zhuǎn)不能被成品模消除。

折疊鋼絲表面沿縱向出現(xiàn)的金屬重疊現(xiàn)象，通常是直線形或鋸齒形，連續(xù)或斷續(xù)出現(xiàn)在鋼絲的局部或全長，內(nèi)有氧化鐵皮。產(chǎn)生原因是原料存在折疊和半壓麗再成品鋼絲起棱。