冷軋帶鋼工藝流程

根據(jù)原料和產(chǎn)品的品種、規(guī)格，稍有差異，其一般流程見圖4[冷軋帶鋼工藝流程示意]。

酸洗用連續(xù)酸洗機組去除熱軋帶卷的表面氧化鐵鱗。酸液過去用硫酸，現(xiàn)在多用鹽酸。酸洗前先行焊接并卷，有的還經(jīng)連續(xù)“黑退火”。酸洗后進行清洗、烘干和剪邊、分卷。

冷軋酸洗后的帶坯在冷軋機上軋制到成品厚度，一般不經(jīng)中間退火。五機架連軋機冷軋總壓縮率一般為60～80％，主要軋制厚度0.3～3mm的汽車板、搪瓷板和鍍鋅板。六機架連軋機主要軋制厚度0.15～0.5mm的鍍錫薄板，冷軋總壓縮率一般為70～90％。軋制中各機架（或道次）壓下量分配根據(jù)軋機答應(yīng)的壓力、功率和速度，考慮到產(chǎn)量、質(zhì)量等因素綜合制定。

工藝潤滑起潤滑和冷卻作用。一般用冷卻性能好的乳液，軋制薄或硬的金屬時用潤滑性能好的純油潤滑劑，例如軋制鍍錫薄板或不銹鋼用棕櫚油等。

退火目的在于消除冷軋加工硬化，使鋼板再結(jié)晶軟化，具有良好的塑性。退火方式有用罩式爐成卷退火和用連續(xù)爐退火。成卷退火分為緊卷退火和松卷退火；連續(xù)爐退火分為立式連續(xù)爐退火和臥式連續(xù)爐退火。爐內(nèi)一般均通入保護氣體。目前大多采用罩式爐退火，雖然處理周期長，但因爐子數(shù)量多，使用靈活，投資節(jié)省。連續(xù)爐退火產(chǎn)量大，其中臥式連續(xù)爐退火僅用于處理產(chǎn)量少的非凡鋼，如硅鋼的脫碳退火等。

平整目的在于避免退火后的鋼板在沖壓時產(chǎn)生塑性失穩(wěn)和提高鋼板的質(zhì)量（平整度和表面狀況）。平整軋機有單機架可逆式和雙機架兩種，平整壓縮率為0.5～4％。雙機架平整軋機效率高，壓縮率大，可同時兼作二次冷軋用，進一步軋薄鋼板;如與五機架連軋機配合，可生產(chǎn)0.10～0.15mm的帶卷。

鍍層、剪切和包裝需鍍層的鋼板送鍍鋅、鍍錫或有機涂層機組加工。

一般冷軋板于平整后剪切。有縱剪和橫剪，縱剪是剪邊或按需要的寬度分條，橫剪是將帶卷按需要長度切成單張板。剪切好的成品板帶，經(jīng)檢查分類后，涂防銹油包裝出廠。

帶鋼冷軋技術(shù)的主要進展有以下幾個方面：

提高生產(chǎn)率主要為提高連軋機速度和單卷重量，軋制速度歷年提高的情況見圖5[1930～1980年帶鋼冷連軋機最高軋制速度]，單卷重量由50年代的20噸提高到70年代的40～60噸。由于采用高效率循環(huán)供油及軋機設(shè)備上的一些改進，1971年日本的一組六機架冷連軋機軋制速度可達2500m/min。為便于控制和保證質(zhì)量，一般軋機實際速度仍為1500～1800m／min。在60年代后期開始實現(xiàn)了計算機控制的壓下規(guī)程制定和軋機參數(shù)設(shè)定、調(diào)整，穿帶和脫尾、上卷和卸卷、換輥等的自動化，提高了軋機效率。

提高產(chǎn)品質(zhì)量60年代后期普遍裝設(shè)了厚度自動控制系統(tǒng)(AGC)，70年代新建的軋機多采用響應(yīng)速度快和精度高的液壓AGC，使冷軋帶材公差縮小到±0.005mm。在板形控制上普遍采用液壓彎輥輥型調(diào)整裝置，并發(fā)展出多種板形檢測儀和多種輥型調(diào)整裝置組成自動板型控制系統(tǒng)縮短生產(chǎn)周期要害在于使各工序連續(xù)化。1971年日本建立了第一臺全連續(xù)軋機。80年代初，又建立連續(xù)酸洗與全連續(xù)軋機相銜接，連續(xù)退火線與連軋機等相聯(lián)合的作業(yè)線。為縮短產(chǎn)品在各工序間的存放時間，加快生產(chǎn)周期，實現(xiàn)流程連續(xù)化，正在建立計算機計劃、調(diào)度、設(shè)備診斷修理等系統(tǒng)。