無取向硅鋼(siIiconsteelwithnon—orientedgrain)

含碳很低的硅鐵合金。在形變和退火后的鋼板中其晶粒呈無規則取向分布。合金的硅含量為1.5％～3.O％，或硅鋁含量之和為1.8％～4.0％。產品通常為冷軋板材或帶材，其公稱厚度為0.35和0.5mm，主要用于制造電動機和發電機。

成分鋼中硅、鋁和錳含量按規定控制在一定范圍，碳、硫、氮和氧含量盡量低。牌號不同，對這些元素含量要求也不同。鋁提高電工鋼強度和硬度并降低延展性。但鋁對降低延展性的影響不像硅那樣明顯，而作用與硅相似。因此，隨牌號增高，硅含量提高到約3％而不再變化，鋁含量可逐步提高到1％。一般牌號鋁含量為0.3％～0.6％。隨牌號提高，碳、硫和錳含量進一步降低。高牌號雜質含量為：S<0.002％、C<0.003％、N₂<0.002％、O₂<0.002％，以后退火不需脫碳，防止形成內氧化層和內氮化層。此外，要求Ti<0.005％和Zr<0.002％，以防止形成細小的TiN、ZrN和TiC，阻礙晶粒長大。

生產工藝鐵水預脫硫，轉爐吹煉時通過加入Ca0+CaF：熔劑或稀土元素和鈣二次脫硫。沸騰鋼水經真空處理脫碳后再進一步脫硫。選用鈦和鋯含量低的硅鐵進行合金化。連鑄時用氬氣密封并經電磁攪拌。鑄坯熱送至熱軋廠并放入緩冷坑中。將350^oC以上的鑄坯裝入加熱爐中加熱到1200±20^oC，熱軋終軋溫度為850±20^oC，卷取溫度為600±20^oC。熱軋板厚度為2.0～2.5mm。硅含量高于2％的鋼一般采用一次冷軋法，冷軋前經900～1050^oC(1～3min)常化處理，然后采用20輥軋機冷軋。也可采用二次冷軋法，第一次冷軋后在5％～20％H₂+N₂氣氛的連續爐中經830～870^oC(1～3min)中間退火，再經8％～10％臨界變形冷軋到成品厚度。最終退火一般在20％H₂+N₂氣氛的連續爐中快速升溫至850～860^oC(2～4min)退火。如果需要脫碳，最好采用二段式退火，前段在濕氣氛中經800～850^oC脫碳，后段在干氣氛中以更高溫度短時間退火，促進晶粒長大。退火時爐內張力最好控制在2.9N/mm²以下，可減小鋼板的磁各向異性，產品縱橫向鐵損(P₁₅)比值為1．1～1．3。退火后鋼板涂半有機絕緣涂層。要求層間電阻高的大電機也可涂無機鹽絕緣涂層。