內(nèi)部缺陷(internaldefect)

鋼材和有色金屬合金材內(nèi)部破壞金屬基體完整性的、影響產(chǎn)品質(zhì)量的各種疵病的統(tǒng)稱。包括局部不連續(xù)破裂，成分或結(jié)晶不均勻及外來異物等。內(nèi)部缺陷需要用取樣或探測的辦法來判斷。有的缺陷由表面延伸到內(nèi)部，既是表面缺陷又是內(nèi)部缺陷。內(nèi)部缺陷嚴(yán)重影響金屬材料的性能。內(nèi)部缺陷可歸納為兩類：一類是宏觀的，可以通過酸浸低倍試樣或斷口進行觀察，或用無損探傷等辦法，以肉眼檢查和判別；如縮孔、氣孔、疏松、分層、白點、大塊夾雜(見非金屬夾雜)、冷隔和過燒等；另一類為微觀缺陷，需要借助顯微鏡，x光、電子技術(shù)觀察判別，如晶粒粗大、混晶、細(xì)小夾雜、帶狀組織和網(wǎng)狀組織等.

造成內(nèi)部缺陷有冶煉、澆鑄的原因和熱加工與熱處理的原因。冶煉時金屬溶液中含有過多的氣體，過多的雜質(zhì)如磷、硫、砷、鉛等；加入合金后成分混合不均；爐渣未除凈等，都影響金屬液的純凈度，危害產(chǎn)品質(zhì)量。故先進的冶煉技術(shù)，必須采用二次精煉、真空處理、吹氬攪拌；更高質(zhì)量的金屬要采用真空熔煉、電渣重熔等技術(shù)。澆鑄過程是產(chǎn)生內(nèi)部缺陷的主要來源，爐渣和脫氧產(chǎn)物的卷入，金屬液二次氧化，外來異物及耐火材料的混入，澆鑄溫度過高、過低，冷卻速度過快、過慢，熱金屬回填不夠，會導(dǎo)致出現(xiàn)縮孔、夾雜、裂紋、疏松、氣孔等。先進的澆鑄技術(shù)是采用發(fā)熱冒口、壓力澆鑄、連續(xù)鑄錠以及計算機控制各參數(shù)，防止內(nèi)部及表面缺陷。熱加工和熱處理過程中，錠、坯的加熱溫度過高，高溫下停留時間過長，可出現(xiàn)晶粒過粗、過燒、過熱和氧化、脫碳。加熱溫度不均，塑性加工溫度過低，壓下量過大，壓下不均，冷卻過快，會造成裂紋和混晶。計算機控制加熱制度及爐內(nèi)氣氛、軋制制度、冷卻制度，可以防止出現(xiàn)以上缺陷.