鑄鋼件技術條件JB2640-81

本標準適用于公稱壓力Pg=40～320kgf/cm²、工作溫度t≤570℃的閥門及管道附件的成型鑄鋼件的制造和驗收。

1材料

1.1鑄鋼件的化學成分應符合表1的規定。

表1

注①當采用鋁脫氧時，每噸液態鋼中鋁的加入量應不超過0.3kg。

②Ni、Cu等元素的殘余含量不應超過0.30％，除特殊提出要求外.一般不作化學成分分析。

③當鑄件的機械性能合格.而個別元素的含量超出表1規定時，應根據鑄件的具體要求。經有關技術部門同意.方能使用。

1.2鑄件經熱處理后的機械性能應符合表2的規定。

表2

2技術要求

2.1鑄鋼件的鋼材應在平爐或電爐內熔煉，熔煉時應遵照有關工藝規程的規定。548、2.2鑄件的形狀、尺寸及材料牌號均應符合圖樣和工藝的要求。

2.3鑄件尺寸的公差除圖樣上注明外，應符合JB2580—79《鑄鋼件機械加工余量、尺寸偏差和重量偏差>標準中一級精度的規定。

2.4鑄件需在清除澆口、冒口、芯砂及型砂以后，根據工藝規程進行熱處理。

2.5鑄件在熱處理后，須將型砂、氧化皮、砂皮和毛刺仔細清除。

2.6鑄件的內外表面應光潔，不應有裂紋、冷隔、夾砂、縮孔、砂眼j疏松和機械傷疤等缺陷。

2.7鑄件的缺陷如果影響強度和外觀時，應在熱處理前修補好。

2.8鑄件缺陷的焊補，應嚴格按有關的技術條件規定進行。

2.9對鉻鉬釩鋼的重要鑄件(如安全閥體、主汽閥體、三通等)的轉角處和接口處及其它重要部位，應按照圖樣的技術要求進行內在質量的無損探傷檢查。

2.10鑄件機械加工后按圖樣要求或表3規定的壓力進行水壓試驗。

3檢查和驗收

3.1成品鋼的化學成分應按熔煉爐次逐爐進行檢查，鑄件的化學成分應符合表1的規定。

3.2在每爐鋼的澆鑄過程中，應鑄出專用的試樣毛坯，試樣毛坯可單獨澆鑄或搭配其它砂型澆鑄，試樣按GB979—67<碳素鋼鑄件分類及技術條件>中的規定進行檢查，以試樣確定鋼的機械性能。

表3

當試樣用完，允許以鑄件某一處和試樣厚度相近的部分切取試樣，進行機械性能檢查。

3.3用作機械性能檢查的試樣毛坯，必須與同爐鋼的鑄件一起進行熱處理。

3.4每爐鋼需作機械性能檢查的項目見表4。

表4

注：①△-表示需檢查。

②每次取1個抗拉試樣，2個沖擊試樣。如發現試樣有鑄造缺陷，則檢查結果無效，應重新取樣。

3.5抗拉試驗按GB228-76《金屬拉力試驗法》的規定進行。

沖擊試驗按GB229-63<金屬常溫沖擊韌性試驗法>的規定進行。

3.6任何檢查項目如果結果不合格時，則允許以兩倍數量的試樣重做不合格項目的檢查，如果其中再有一個試樣不合格時，則應將所代表的鑄件連同備用試樣再次熱處理，重新進行機械性能檢查，重復熱處理次數不得超過3次，若檢查結果仍不合格時，則試驗所代表的鑄件應予報廢。

3.7ZG20CrMo、ZG20CrMoV、ZG15Cr1Mo1V鑄件應進行金相檢驗，金屬的組織應該是鐵素體加珠光體組織。

鐵素體加珠光體組織中如發現有粗大的魏氏體組織，則須將該爐鑄件重新熱處理，并重做機械性能檢查。

3.8檢查部門應根據圖樣和技術條件的規定對鑄件進行驗收，驗收項目如下：

a.外形和尺寸；

b.化學成分；

c.機械性能；

d.水壓試驗；

e.重量(一般免檢，必要時抽查)；

f.標記；

g.金相組織；

h.焊補記錄；

i.探傷記錄。

4標志和質量保證書(略)