全自動吹煉控制是煉鋼過程動態控制的進一步發展。采用動態控制技術基本解決了轉爐終點控制問題，但也存在以下缺點：

(1)不能對吹煉造渣過程進行有效監測和控制，不能降低轉爐噴濺率；

(2)不能對終點[S]、[P]進行準確控制，由于[S]、[P]成分不合格，造成“后吹”；

(3)不能實現計算機對整個吹煉過程進行閉環在線控制。

全自動轉爐吹煉控制技術，彌補了動態控制的上述缺點。全自動吹煉控制技術，通常包括以下控制模型：

(1)靜態模型——確定吹煉方案，保證基本命中終點；

(2)吹煉控制模型——利用爐氣成分信息，校正吹煉誤差；全程預報金屬熔池成分(C、Si、Mn、P、S)和爐渣成分變化；

(3)造渣控制模型——利用爐渣檢測信息，動態調整頂槍槍位和造渣工藝，避免吹煉過程“噴濺”和“返干”。

(4)終點控制模型——通過終點副槍校正或爐氣分析校正，精確控制吹煉終點，保證命中率。

(5)采用人工智能技術，提高模型的自學習和自適應能力。

轉爐采用全自動吹煉控制技術后，獲得良好的冶金效果：

(1)提高了終點控制精度：對低碳鋼([％C]<0.06％)，控制精度為±0.015％；對中碳鋼([％C]=0.06％—0.20％)，控制精度為±0.02％；高碳鋼([％C]〉0.20％)，控制精度為±0.05％；溫度±10℃，命中率≥95％；

(2)實現了對終點S、P、Mn的準確預報，精度為：S±0.0009％；P±0.0014％；Mn±0.09％；

(3)對中、高碳鋼冶煉，后吹率從60％下降到32％；

(4)噴濺率從29％下降到5.4％；

(5)終點拉碳至出鋼時間從8.5min縮短到2.5min；

(6)鐵收得率提高0.49％，石灰消耗減少3kg／t。