隨著國內(nèi)外電爐煉鋼向大型化、超高功率方向發(fā)展，大型電爐、超高功率電爐廠家為提高生產(chǎn)效率、降低電耗，研究了多種冶煉方式，并采用了不同的強化冶煉工藝技術(shù)和裝備。電爐冶煉電耗的高低在很大程度上取決于熔化期的時間，即取決于廢鋼熔化的快慢。電爐煉鋼在鋼鐵料熔化過程中的熱工特點使爐內(nèi)存在3個冷區(qū)，尤其是在采用高功率、超高功率供電后，冷區(qū)的影響尤為突出。資料統(tǒng)計表明，熔化期電耗占整個冶煉周期電耗的70％。為此國內(nèi)外普遍引入輔助能源助熔技術(shù)來消除3個冷區(qū)，縮短冶煉時間，達到提高電爐生產(chǎn)效率、降低冶煉電耗的目的。據(jù)報道，80年代，歐洲有50％的電弧爐、日本有80％的電弧爐采用氧—燃助熔輔助煉鋼。進入90年代，國外新投產(chǎn)的大型電爐幾乎100％采用了此項技術(shù)，采用的燃料一般是天然氣和輕柴油。國內(nèi)80年代開發(fā)了以煤代油助熔技術(shù)，在30t以下電爐上取得了明顯的使用效果。由于受煤發(fā)熱值低的影響，此項技術(shù)不適用于大型電爐，特別是高功率和超高功率電爐高效率、快節(jié)奏的要求。因此，目前國內(nèi)主要采用油或燃氣作為助熔燃料進行噴吹。