船舶制造的發展史(下)

縱向下水之前先將擱置在墩木上的船體轉移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定傾斜。當松開設置于滑板與滑道間的制動裝置后，船舶由于自重連同滑板和支架一起滑入水中，然后靠自身的浮力飄浮于水面。為減少下滑時的摩擦阻力，在滑板與滑道之間常涂上一定厚度的下水油脂；也可用鋼珠代替下水油脂，將滑動摩擦改為滾動摩擦，進一步減少摩擦力。在船塢內總裝的船，只要灌水入塢即能浮起，其下水操作比在船臺下利用滑道下水簡單和安全得多。

下水意味著船舶建造已完成了關鍵性的、主要的工作。按傳統習慣，大型船舶下水常舉行隆重的慶祝儀式。

碼頭安裝(設備和系統的安裝)船舶下水后常是靠于廠內舾裝碼頭，以安裝船體設備、機電設備、管道和電纜，并進行艙室的木作、絕緣和油漆等工作。碼頭安裝涉及的工種很多，相互影響也較大。而隨著船舶設備和系統的日趨復雜，安裝質量的要求也不斷提高，故安裝工作直接關系下水后能否迅速試航和交船。為了縮短下水后的安裝周期，應盡可能將上述安裝工作提前到分段裝配和船體總裝階段進行，稱為預舾裝。將傳統的單件安裝改為單元組裝，也可大大縮短安裝周期，即根據機艙和其他艙室設備的布置和組成特點確定安裝單元的組成程度，如主機冷卻單元可包括換熱器、泵、溫度調節器、帶附件的有關管道和單元所必需的電氣設備。在車間內組成安裝單元，然后吊至分段、總段或船上安裝，這樣可使18～25%的安裝工作量由船上提前到內場進行，能使船上的安裝周期縮短15～20%。

系泊試驗和航行試驗在船體建造和安裝工作結束后，為保證建造的完善性和各種設備工作的可靠性，必須進行全面而嚴格的試驗，通常分為兩個階段，即系泊試驗和航行試驗。

系泊試驗俗稱碼頭試車，是在系泊狀態下對船舶的主機、輔機和其他機電設備進行的一系列實效試驗，用以檢驗安裝質量和運轉情況。系泊試驗以主機試驗為核心，檢查發電機組和配電設備的工作情況，以便為主機和其他設備的試驗創造條件。對各有關系統的協調、應急、遙測遙控和自動控制等還需要進行可靠性和安全性試驗。系泊試驗時船舶基本上處于靜止狀態，主機、軸系和有關設備系統不能顯示全負荷運轉的性能，所以還需要進行航行試驗。

航行試驗是全面地檢查船舶在航行狀態下主機、輔機以及各種機電設備和系統的使用性能。通常有輕載試航和重載試航。在航行試驗中測定船舶的航速、主機功率以及操縱性、回轉性、航向穩定性、慣性和指定航區的適航性等。試驗結果經驗船機構和用戶驗收合格后，由船廠正式交付訂貨方使用。

發展近代造船技術的發展過程是由手工操作向機械化、自動化邁進的過程。自50年代起，船體建造用焊接取代了鉚接，使船體建造由過去長期使用的零星散裝方式改進為分段裝配方式，大大提高了造船效率。由于船體結構和形狀比較復雜，手工操作在船體建造中一直占較大比重。電子計算機和數控技術的應用正進一步改變造船業的面貌。電子計算機首先應用于數學放樣，進而出現數字輸入和圖形輸出的數控繪圖機、數控切割機、數控肋骨冷彎機、數控螺旋槳加工機床和管子加工機床等。同時電子計算技術還在造船廠的生產管理、計劃編制、材料設備供應和成本核算等方面逐漸得到應用。為減少信息準備工作，消除設計與生產之間的脫節現象，又研制成大型造船集成數控系統，它包括船舶設計、生產和管理等所有功能的通用信息，能協調地完成從設計到生產的整個工作過程。因此，繼續擴大計算機在造船中的應用，是現代發展造船技術、進一步提高造船自動化程度的主要方向。