終鍛模具設計依據是熱鍛件圖，而預鍛型槽設計原則與鋼鍛件的預鍛模一致。

為了保證終鍛型槽的使用壽命，在終鍛前采用預鍛工序，不僅可以減少終鍛模腔磨損，而且可以獲得滿意的鍛件內部中質量。如果生產批量不大，也可在同一終鍛模上先進行一次預鍛，切除毛邊后重新加熱，然后再終鍛和切除毛邊。

有色金屬的鍛造溫度范圍較窄，因此，不適于采用多型槽模鍛。但對于批量較大而需要制坯的鍛件，有時也采用多型槽模鍛，但制坯方式常為壓扁、鐓粗、成形或彎曲，而鍛模上只能安排其中的一種，并要求坯料一次行程成形，隨后轉入預鍛或終鍛。

鋁合金和鎂合金都不宜采用滾擠和拔長制坯。因為坯料在滾擠過程中不僅沿軸向流動，而且也沿橫向流動。不僅聚集效果不明顯，反而使毛坯內部受拉應力作用造成內部開裂。鋁合金鍛件沿軸線方向截面有一定差值的長軸鍛件，其坯料多數可采用車削的辦法，達到使坯料符合終鍛件要求。

鋁合金鍛件采用單型槽模鍛，雖然增加制坯工序和加熱火次，由于這類材料再結晶速度慢，增加加熱次數反而有利于獲得具有完全再結晶組織的鍛件。

鋁合金變形溫度較低，約在480～350℃范圍內，而鍛模的回火溫度在450～550℃，當模具預熱溫度與鋁合金鍛造溫度接近或一致時，模具也不會發生回火現象。在這一條件下，鋁合金可在變形速度較低的液壓機上鍛造，尤其是大型鋁合金鍛件，基本上都是在水壓機上模鍛成形的。這些鍛件不僅尺寸大，往往是多筋與薄腹板構成的復雜件。例如在我國300000kN水壓機上生產的鋁鍛件，投影面積超過2m2，長度超過5m，質量達1000kg。在重型水壓機上生產無論是形狀簡單或是復雜的大型鋁合金鍛件，至少進行兩次加熱成形，否則對鍛件的內部質量或是尺寸精度都沒有好處。

對較大的長形鍛件，因鍛模又長又重，熱處理難以進行，往往機械加工后便直接用于生產。由于鍛模硬度不足，容易發生塑性變形，導致鍛件達不到技術要求。由此可見，鋁合金大鍛件在重型水壓機上生產時，為了減少模塊尺寸以便于機械加工及熱處理，采用單型槽模鍛是理所當然的。若要求制坯和預鍛，可另設計制坯模和預鍛模。水壓機的工作臺面寬，可以將制坯模、預鍛模和終鍛模同時安排在工作臺面上，只是終鍛模應盡可能地安排在壓力中心的位置上。為防止上下模塊錯移，終鍛模塊上應設計有止動鎖扣。

還應當指出，模鍛薄的大型鍛件時，尤其是長形件，鍛模和水壓機橫梁的彈性變形，以及偏心加載所造成的錯移，是影響鍛件精度的重要因素。一般現象是，長形件發生彎曲，盤類件則中部鼓起，有時尺寸偏差達到5mm以上。如果是由于鍛模彈性變形引起這種現象，可以在設計時預先對型槽形狀和尺寸加以修正；若因鍛模硬度不夠發生了模具塑性變形而引起了鍛件尺寸變化，則應從改進鍛模材料、模具結構，以及熱處理方法等方面，去解決所存在的問題。

近年來，等溫鍛造技術在有色金屬成形方面不斷擴大應用范圍。這項技術可以解決有色金屬復雜結構件用一次成形達到鍛件設計要求的困難。不僅能夠縮短鍛件生產周期，也可減少材料的消耗，更重要的是提高了鍛件的使用性能。采用閉式等溫鍛，可以簡化預制坯的形狀，鍛坯在一付模具中一次成形出最終鍛件形狀。在精鍛時，鍛件可以達到精密模鍛的要求。一般情況下，等溫鍛在液壓機這類設備上進行，由于變形速度較慢，金屬在等溫模具中，伴隨著變形的過程，不斷發生動態再結晶，一方面使金屬不斷處于軟化的過程，變形力始終處于較低的狀態，對設備能力的充分利用創造了條件。這也說明了對于同一鍛件在等溫鍛時比常規鍛時所需變形力要小得多，即為1/5～1/10；另一方面由于金屬在模腔中的流動速度低，模具表面的磨損情況也會減輕。