煉鋼活性石灰的生產和應用

隨著鋼鐵產量的提高和冶煉周期的加快，鋼廠對冶煉造渣用的石灰的產量和質量的要求越來越嚴格，特別是對活性石灰的研發越來越重視。石灰活性度以中和生石灰消化時產生的Ca（OH）₂所消耗的4mol／L鹽酸的毫升數表示。一般石灰活性度平均值超過300ml/4N-HCl，可以顯著縮短煉鋼轉爐初期渣化時間，降低噸鋼石灰消耗，并對前期脫P極為有利，被稱為活性石灰。

生產活性石灰應選用雜質少的石灰石原料。石灰石伴生的雜質，如SiO₂、Al₂O₃、Fe₂O₃、MgO等，這些雜質在較低溫度下會與燒成的石灰氧化鈣反應，CaO微粒與這些雜質的結合，將會降低石灰的活性。另外，Na₂O雜質很容易形成一些玻璃相，這些熔融的化合物會堵塞石灰表面細孔，使石灰反應能力下降，同時會阻塞CO₂氣體的排出，造成石灰生燒。

生產活性石灰的設備，多采用世界上先進水平的，雙膛并流蓄熱麥爾茲石灰窯。這是因為土窯生產的石灰，活性度不高，生燒率較大，且生產能耗高，污染嚴重。麥爾茲石灰窯具有并流特性和蓄熱回收兩大特性。并流使得煅燒的最熱火焰與原料和冷空氣能夠接觸以完成燃燒，原料石不會過燒，熱交換率高，煅燒過程能達到整齊均勻的軟燒條件。蓄熱回收使預熱的石料，能吸收廢氣的熱量，并釋放給進入的燃氣，使其在與燃料接觸前就加熱到燃燒的溫度，使窯得到非常高的熱力效率。

麥爾茲石灰窯生產高活性石灰晶粒細小、氣孔率大、體積密度小、比表面積大，反應能力強，石灰活性度在350ml/4N-HCl左右。

煉鋼實踐表明，這種石灰可以提高脫磷脫硫效率80%，同時縮短冶煉時間，在3-5min之內可以完全與鋼水中酸性物質反應完畢，而一般石灰的方應時間至少要6-10min。此外提高爐齡40%以上，爐料的消耗也降低5-8kg/t鋼，以1000萬t計算，每年節約1500萬左右，生產效益顯著。